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　損失在工廠生產(chǎn)中是不可避免的存在，那么如何改善損失呢，下面就跟博革咨詢的小編一起來了解一下吧。
　　1.生產(chǎn)活動中的損失架構

       2.管理損失
　　一般可以細分為等待指示損失和等待材料損失。等待指示損失。等待指示損失一般發(fā)生在生產(chǎn)計劃不具備及時性，傳統(tǒng)式生產(chǎn)出現(xiàn)了慣性思維模式?？梢酝ㄟ^將計劃周期縮短來減少或避免這一損失，例如將年生產(chǎn)計劃細分為日生產(chǎn)計劃等。等待材料損失一般是因為管理者未做好產(chǎn)銷計劃且相關協(xié)力廠商管理不善。一般可以通過于協(xié)力廠商之外購或外包契約中明訂獎懲辦法來解決。
　　3.動作損失
　　動作損失泛指設備停止損失、設備性能損失、方法步驟損失和技巧進取心損失這四類。設備停止損失發(fā)生的原因一般有人員對設備操作不熟練、訓練不足、設備維護保養(yǎng)不當、設備設計不良、卡殼故障、人員操作不當?shù)取ＴO備性能損失是因為使用條件不當、設備保養(yǎng)不確定、人員訓練不足、速度下降、可靠度降低等。
　　方法步驟損失可以通過科學方法取代傳統(tǒng)方法，以PPM不良率取代%不良自動送料、檢測、包裝取代人工搬運、捆包、目視檢測等方法來避免。技巧進取心損失則可以通過建立人員之意識改革、新生產(chǎn)技術、人員教育訓練、微電腦控制取代機械式來減免。
　　4.編組損失
　　作業(yè)編成損失：未能有適當人員數(shù)，訓練有素人員能力，無適當?shù)闹圃斐绦颍m當工作量之安排。生產(chǎn)線失衡，本成品堆疊過量，生產(chǎn)線動線不良，不良品過高。
　　自動化置換損失：沒有規(guī)劃評估與準備、人員倡導與心理建設、人員之有效訓練與否、剩余人力之妥當安排。員工的抗拒，士氣的低落，不良品增加等。
　　5.物流損失
　　物料管理工時損失：未使用科學方法，物料之ABC分類，先進先出（FIFO），MRP或顏色管理，系統(tǒng)化進、點、備、取料，良好之儲位管理。
　　物料搬運工時損失：未能妥善的規(guī)劃儲位，未規(guī)劃搬運物料動線，運搬設備老舊無效率，人員未能有效的訓練。物料搬運路程過長，物料搬運工時過長，搬運人員疲勞增加，工作效率大為降低。
　　6.測定調整損失
　　機器設備測定調整損失：生產(chǎn)線換模換線，設備故障之回復，產(chǎn)品機種之轉換。
　　產(chǎn)品測定調整基準損失：產(chǎn)品種類與特性，機器設備之條件，質量之規(guī)范基準，人員作業(yè)的條件。