博革精益咨詢公司介紹：實施精益生產，就是逐步構筑擁有完美增值的價值流管理的生產系統(tǒng)。改善的著眼點，則是從顧客的角度考察生產系統(tǒng)，從中發(fā)現(xiàn)問題。所以，精益生產分析問題的方法，一般是觀察客戶的產品，通過VSM管理在生產流程中有什么樣的遭遇，從中分析價值，發(fā)現(xiàn)浪費。

　　這種根據(jù)產品本身的生產流程分析問題的思路與方法，貫穿精益生產的始終，是與以往按照部門分析問題截然不同的方式。所謂流程，就是在完成一個目標的過程中產生的一組連續(xù)活動。

　　精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成三組為顧客創(chuàng)造價值的流程：設計流程，從概念設想到細節(jié)設計，再到正式投產；生產流程，從接受訂單到送貨；售后服務流程，從貨物銷售到產品生命周期結束。

　　例如在工廠里，在把原材料變成成品的過程中，產生了沖壓、焊接、組裝三組活動，這三組活動共同組成了產品的生產流程。

　　而所謂價值流，是把流程中的活動細分成了增值活動和非增值活動，從價值和浪費的角度來記錄流程。識別價值流，即是在這組特定活動中識別浪費和尋找改善機會。識別價值流的工具，就是價值流圖。

　　繪制價值流圖，運用的是流程分析法：我們關注向顧客提供的產品或者服務，從流程的開始一直到流程結束，然后把產品或者服務所涉及的所有物流與信息流相關內容用目視圖表的方法繪制出來，形成一張價值流圖，作為今后實施精益生產的依據(jù)。

　　關于價值流圖的作用，我們在進行精益生產管理時，開展VSM分析是必須要進行的一個工作，因為通過價值流圖能夠進行：

　　1、分析系統(tǒng)整體存在的問題。常規(guī)企業(yè)的改善活動，往往是各個部門各自為戰(zhàn)，每個車間在組織生產時都盡量把自己的車間按照最優(yōu)的方法進行管理。但是，一個車間最優(yōu)并不代表整體最優(yōu)。因此，就需要從整體角度來對工廠進行分析，提出整體最優(yōu)的解決方案。

　　2、分析生產與計劃之間的聯(lián)系。精益生產的重要指標之一是減少庫存，庫存不是自己變出來的，一般都是按照計劃生產出來的，因此，要想減少庫存，就必須要從生產計劃入手。

　　3、分析浪費發(fā)生的根源。常規(guī)的現(xiàn)場改善，往往是在現(xiàn)狀的基礎上提出優(yōu)化方法，其結果往往只不過是兩害取其輕。精益生產，則是對生產現(xiàn)狀進行改變，直接消除浪費發(fā)生的根源。價值流圖的目的之一就是識別出浪費產生的根源。

　　4、提供廣泛溝通的平臺。精益生產是一種跨部門的改善工程，需要各部門的配合。價值流圖使用大家都能明白的符號，揭示各個部門的情況以及彼此之間的關系，這樣，各部門在進行跨部門之間的改善時，就有了一個溝通的平臺。

　　5、提供改善的優(yōu)先次序。價值流圖能夠清晰地揭示出物料在哪些部門、哪些工序停滯時間長。那些周期最長的部門就要優(yōu)先改善，這樣就避免了只挑容易的進行改善，從而明確了改善的優(yōu)先次序。

　　6、提供改善目標的基礎數(shù)據(jù)。

　　價值流圖從價值與浪費的角度對流程進行了分析，分析數(shù)據(jù)中包含了與改善目標相關的重要信息：哪些浪費可以輕易削減、哪些浪費很難削減、本階段最終能夠削減到什么程度。

　　價位流分析的結果，是形成三個文件：價值流現(xiàn)狀圖、價值流未來圖、實施計劃。我們在進行價值流分析，可分為四個步驟：

　　第一步，確定一個產品系列。如果屬于小批量多品種的生產環(huán)境，則需要使用產品分族矩陣，如果屬于大批量生產的環(huán)境，則本步驟可以省略。第二步，對生產現(xiàn)狀進行分析。分析的結果將繪制成“價值流現(xiàn)狀圖”。

　　第三步，以現(xiàn)狀為基礎，尋找可能的改善點，制定改善的目標。分析的結果將繪制成“價值流未來圖”。第四步，制定詳細的計劃，實現(xiàn)由現(xiàn)狀向未來的轉變。

　　工廠企業(yè)在通過進行價值流管理分析后，通過對價值流優(yōu)化流程進行設計，并對流程中各個環(huán)節(jié)的實施要點進行相應的解讀，有利于價值流優(yōu)化團隊有計劃、有目的地開展管理變革工作，優(yōu)化出成效。

　　能夠減少管理變革失敗的風險，同時通過創(chuàng)造新的價值流形成連續(xù)流，降低成本，為顧客、公司和員工等所有的利益相關者創(chuàng)造出了價值。

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